1. Kalıp titreşimi ile masa titreşimi arasındaki farklar:

Şekil olarak, kalıp titreşim motorları blok makinesinin her iki yanında, masa titreşim motorları ise kalıpların hemen altında bulunur. Kalıp titreşimi, küçük blok makineleri ve içi boş blok üretimi için uygundur. Ancak pahalıdır ve bakımı çok zordur. Ayrıca, çabuk aşınır. Masa titreşimi ise kaldırım taşı, içi boş blok, bordür taşı ve tuğla gibi çeşitli blokların üretiminde kullanılır. Dahası, malzeme kalıba eşit şekilde beslenerek yüksek kaliteli bloklar elde edilebilir.

2. Mikserin temizliği:

MASA mikserinin yanında iki kapak bulunur ve çalışanların temizlik için kolayca girip çıkabilmesini sağlar. Planet mikserimiz, çift şaftlı miksere kıyasla büyük ölçüde geliştirilmiştir. 4 boşaltma kapağı mikserin üst kısmında bulunur ve temizlenmesi kolaydır. Dahası, mikser güvenlik performansını artırmak için sensörlerle donatılmıştır.

3. Paletsiz blok makinesinin özellikleri:

1). Avantajları: Paletsiz blok makinesi kullanıldığında asansör/lowrator, paletli konveyör/blok konveyör, parmak arabası ve küpleyiciye ihtiyaç duyulmaz.

2). Dezavantajları: Dairesel dönüş süresi en az 35 saniyeye çıkar ve blok kalitesini kontrol etmek zordur. Blokların maksimum yüksekliği sadece 100 mm'dir ve bu makinede içi boş blok üretilemez. Ayrıca, küp oluşturma katmanı 10 katmandan az veya eşit olacaktır. Dahası, yalnızca QT18 blok makinesi paletsiz teknolojiyle donatılabilir ve kalıbı değiştirmek zordur. Müşterilerimize önerimiz, bir QT18 üretim hattı yerine iki QT12 üretim hattı satın almalarıdır, çünkü diğerinin herhangi bir nedenle hizmet dışı kalması durumunda en az bir makinenin yeterli performans göstermesi garanti edilebilir.

4. Kürleme sürecinde “Beyazlatma”

Doğal kürlemede, sık sulama kürleme için her zaman faydalı değildir; çünkü su buharı blokların içine ve dışına serbestçe hareket eder. Bu nedenle, beyaz kalsiyum karbonat blokların yüzeyinde yavaş yavaş birikerek "beyazlaşmaya" neden olur. Bu nedenle, blokların beyazlaşmasını önlemek için, parke taşlarının kürleme sürecinde sulama yasaklanmalıdır; içi boş bloklarda ise sulama serbesttir. Ayrıca, küpleme işlemi sırasında, blokların kalitesini ve güzelliğini etkilememek için, plastik filmden damlayan suyun blokları alttan üste doğru plastik filmle sarılmalıdır.

5. Kürlemeyle ilgili diğer sorunlar

Genel olarak, kürleme süresi yaklaşık 1-2 haftadır. Ancak uçucu kül bloklarının kürleme süresi daha uzun olacaktır. Uçucu kül oranı çimentodan fazla olduğundan, daha uzun hidratasyon süresi gerekecektir. Doğal kürlemede ortam sıcaklığı 20 ℃'nin üzerinde tutulmalıdır. Teorik olarak, doğal kürleme yöntemi önerilmektedir çünkü kürleme odasını inşa etmek karmaşıktır ve buharla kürleme yöntemi için çok para harcanmaktadır. Ve dikkate alınması gereken bazı detaylar vardır. Birincisi, su buharı kürleme odasının tavanında giderek birikecek ve daha sonra blokların yüzeyine düşecektir, bu da blokların kalitesini etkileyecektir. Bu arada, su buharı kürleme odasına bir taraftan pompalanacaktır. Buharlama portundan uzaklaştıkça nem ve sıcaklık artar, bu nedenle kürleme etkisi daha iyi olur. Bu, kürleme etkisinin yanı sıra blok kalitesinde de eşitsizliğe neden olacaktır. Blok kürleme odasında 8-12 saat kürlendikten sonra nihai mukavemetinin %30-40'ı kazanılmış olur ve küp haline getirilmeye hazır hale gelir.

6. Bantlı konveyör

Hammaddeyi mikserden blok makinesine dönüştürürken oluk tipi bant yerine düz bant konveyör kullanıyoruz, çünkü düz bandı temizlemek bizim için daha kolay ve malzemeler oluk bandına daha kolay bağlanıyor.

7. Paletlerin blok makinesine yapıştırılması

Paletler deforme olduklarında sıkışmaları çok kolaydır. Bu sorun doğrudan makinelerin tasarımından ve kalitesinden kaynaklanır. Bu nedenle, paletler sertlik gerekliliklerini karşılayacak şekilde özel olarak işlenmelidir. Deformasyon korkusuyla, dört köşenin her biri yay şeklindedir. Makineyi yaparken ve kurarken, her bir bileşenin potansiyel sapmasını azaltmak daha iyidir. Bu şekilde, tüm makinenin sapma oranı azaltılacaktır.

8. Farklı malzemelerin oranı

Oran, gerekli dayanıma, çimento türüne ve farklı ülkelerden gelen farklı hammaddelere bağlı olarak değişir. Örneğin, içi boş blokları ele alırsak, 7 Mpa ila 10 Mpa basınç yoğunluğu gereksinimi altında, çimento/agrega oranı 1:16 olabilir ve bu da maliyetten büyük ölçüde tasarruf sağlar. Daha yüksek dayanım gerekiyorsa, yukarıdaki oran 1:12'ye kadar çıkabilir. Ayrıca, nispeten pürüzlü yüzeyi düzeltmek için tek katlı parke taşı üretiminde daha fazla çimento gerekir.

9. Deniz kumlarının hammadde olarak kullanılması

Deniz kumu yalnızca içi boş blok yapımında malzeme olarak kullanılabilir. Dezavantajı, deniz kumunun çok fazla tuz içermesi ve çok çabuk kuruması, bu nedenle blok birimleri oluşturmayı zorlaştırmasıdır.

10.Yüz karışımının kalınlığı

Örneğin, parke taşlarını ele alalım; çift katmanlı blokların kalınlığı 60 mm'ye ulaşırsa, yüzey karışımının kalınlığı 5 mm olur. Blok 80 mm ise, yüzey karışımı 7 mm olur.